CASE STUDY 製品採用事例

ETFE（エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体）は、ふっ素樹脂の中で最も耐摩耗性・耐衝撃性に長けた材料です。連続回転による強い駆動負荷や微振動を受けても塗膜の欠け（チッピング）や割れが発生しにくく、過酷な動的環境下でも長期間にわたって密着性を維持します。

本条件の排ガス温度（約100℃）および薬品成分は、ETFEの耐熱・耐薬品スペックの範囲内で十分に耐えうるものでした。そこで、ETFE被膜を数百µmの厚膜で施工し、ピンホールのない均一な塗膜を形成することで、腐食性ガスや水蒸気が下地金属に到達する経路シャットアウトし、基材の腐食を防止する方向でご提案いたしました。

ふっ素樹脂が持つ低い表面エネルギー特性により、排ガスに含まれるスケールの付着量を削減、固着した場合でも、基材とスケールのくっつきにくくなるため、強く削り落とすことなく容易に剥離・洗浄できる表面状態を構築します。

ETFEの優れた機械的強度と耐衝撃性により、常時回転の負荷がかかる環境下でも塗膜の欠けや剥離が発生しなくなりました。従来1年ごとに実施していた再コーティングの周期が「5年（従来比 5倍）」へと大幅に延長。さらに塗膜の健全性が保たれることで基材の腐食ダメージが抑えられ、従来2～3年で破棄していた高額なファン基材の基材寿命も延長、基材の再加工（リコート）可能回数も大きく増加しています。

ETFE塗膜の非粘着効果により、排気ファンへのスケールの付着量が減少、付着したスケールも多少の負荷で容易に除去できる状態となりました。これにより、従来、数日かけていた手作業清掃がわずか1時間程度に大幅に短縮できるようになり、現場の作業負担と設備のダウンタイムが劇的に削減できました。

排気ファン基材は大型・特殊仕様の場合、1台あたり数百万円の製作費用がかかります。「高額なファン基材の制作・交換頻度の低下」「リコート施工回数の削減」「清掃工数および設備停止に伴う人件費・機会損失の削減」が組み合わさったことで、工場全体で年間約1,000万円におよぶ大幅なコスト削減を実現いたしました。