FAQ よくある質問

はい、対応可能です。1点からの試作や小ロット案件にも柔軟に対応いたします。
なお、塗料特性や段取りの都合上、ロットによりコストが変動する場合がありますので、詳細はお問い合わせください。

当社のバッチ式焼成炉は最大2000×2000×4000 mm（内寸）まで対応可能です。このサイズに収まるものであれば原則、加工が可能です。
また、長尺製品については連続式焼成炉での加工にも対応しており、スチールベルトなど数十メートル級の長尺製品の加工実績もございます。
形状や重量、用途によって最適な設備・加工方法が異なりますので、まずはお気軽にご相談ください。

当社では、最大1.5トン程度までの製品に対応可能です。
重量物については、搬送方法や治具設計、安全性の確保を含めて最適な加工方法をご提案します。サイズ・形状・重量のバランスにより対応可否が変わる場合もございますので、まずは仕様をご共有ください。

鉄・ステンレス・アルミニウムなどの金属素材を中心に対応しております。コーティング種によってはガラスやセラミック、樹脂素材への施工も可能です。
基材の材質・寸法・使用環境によって適した処理方法が異なりますので、図面や現物情報を基に最適なコーティング仕様をご提案します。

コーティングは多くの金属や一部樹脂に対応可能ですが、素材の種類や状態によっては施工が難しい場合があります。

例えば、耐熱性が低い素材、表面が極端に柔らかい素材、密着性を確保しにくい素材、表面処理や前処理が困難な素材、使用環境に対してコーティング効果が得られにくい素材などは、適用可否の検討が必要になります。また、同じ材質でも形状や使用条件によって施工可否が変わる場合があります。

当社では、素材・形状・使用環境をもとにコーティング可否を判断しています。
「施工できるか分からない」という段階でもご相談可能ですので、お気軽にお問い合わせください。

コーティングの膜厚は、処理種類や要求性能によって異なります。
一般的には、数十μm程度の膜厚で設計されますが、耐食性や絶縁性を重視するケースでは数百µmの厚膜仕様をご提案する場合があります。
膜厚は性能や寸法精度に影響するため、用途に応じた最適設計が重要です。詳細は対象製品や要求仕様に応じてご提案いたします。

コーティングを施すと膜厚の分だけ寸法が変化します。また、多くの場合、塗装前に下地処理としてサンドブラストを施すため、研削された分だけ基材表面は減肉します。
寸法の変化量は、下地処理や塗装膜厚など、コーティングの種類や仕様設計によって異なりますが、一般的には数十µm程度の寸法変化が生じます。
そのため、はめ合い部、摺動部、寸法精度が求められる部品などでは、事前に膜厚を考慮した設計や寸法調整が必要です。

当社では、用途や要求精度に応じて膜厚設計や施工可否の検討を行っています。また、塗膜仕様によっては塗装後の二次加工（切削や研磨など）により、寸法を調整できる場合もございます。寸法影響が気になる場合は、図面や使用条件をもとにご相談ください。

コーティングの可否は、対象部品の材質・形状・使用環境・要求性能などをもとに総合的に判断します。

具体的には、母材の種類（アルミ、ステンレス、鉄、銅、樹脂など）、使用温度、接触する薬品や液体、摩擦・摺動の有無、離型性や非粘着性の必要性、寸法精度や膜厚制約などを確認し、適切な処理方法や膜構成を検討します。

図面や使用条件をご共有いただければ、実績や技術的観点を踏まえてご提案可能です。

耐久性は使用条件によって大きく異なります。
使用温度や摩擦頻度、接触材料、荷重負荷、洗浄方法、使用環境（薬品・湿度など）、さまざまな要素が耐久性に影響するため、一律に耐久寿命を示すことは困難です。
当社では、用途や使用条件を詳しくヒアリングしたうえで、経験と実績に基づき耐久性設計を行います。必要に応じて、試験評価等を行いますのでお気軽にご相談ください。

空焼きは基本的に400℃以上の温度域で行います。また、リコート（再塗装）の場合も、旧塗膜をブラストで除去しやすくするために、同様に高温で加熱して劣化させます。
空焼きの主な目的は、基材表面に付着した油分・有機物・汚れの分解・除去を行うためです。なお。コーティングの種類や基材条件によっては、より低い温度で空焼きを行う、あるいは有機溶剤等で洗浄する場合もあります。

はい、マスキング（非コート部分）の指定は可能です。
図面でのご指示や現物へのマーキングなど、お客様のご要望に応じて対応いたします。
形状や仕様によっては境界部に若干のにじみや膜厚変化が生じる場合がありますので、重要箇所については事前にお知らせください。

コーティング加工では、加熱工程や前処理工程の影響により、非コート部分において金属表面の色味が熱履歴や酸化の影響によって変化することがあります。
例えば、ステンレスの場合は、加熱により黄変するなど、熱酸化によるテンパーカラーが生じます。
変色の程度は、材質・表面状態・加工条件によって異なります。通常、機能面に影響しないケースもありますが、外観要求がある場合は事前確認が重要です。

当社では、非コート部の仕上がりや外観要求についても事前相談を承っています。気になる点がある場合は、お気軽にご相談ください。

はい、再コーティングは可能です。
既存の塗膜を除去したうえで、再度コーティングを施すことで、機能を回復させることができます。
なお、基材の状態（腐食・変形・損傷など）によっては、再施工が難しい場合もありますので、現物を確認のうえ最適な方法をご提案します。

申し訳ございませんが、コーティングの部分的な再加工（補修）は対応しておりません。
当社で取り扱うコーティングは、下地処理から焼成までを一連の工程として行うことで性能を発揮するため、部分的な再施工では密着性や膜厚の均一性、耐久性を十分に確保することができません。
そのため、再コーティングをご希望の場合は、既存の塗膜を全面除去したうえで、全面を再施工する方法で対応させていただいております。

コーティングの種類によっては、研磨や切削などの二次加工に対応可能です。
二次加工を行う場合は、あらかじめ塗膜をやや厚めに施工し、加工後に所定の膜厚となるように設計いたします。
なお、二次加工は当社では実施しておりませんので、お客様側でご対応をお願いしております。また、コーティング種や加工方法によっては塗膜の剥離や欠けのリスクがあるため、事前に加工内容をご相談ください。

コーティングの再施工時期は、使用環境や劣化状態によって異なります。
例えば、離型性や非粘着性が低下してきた、付着や焼き付きが増えた、摩耗により母材が見え始めた、清掃頻度が増えた、製品品質や作業性に影響が出ているといった状態は、再施工を検討する目安となります。性能低下を放置すると、生産性や品質に影響する場合があります。

当社では、現品状態や使用条件をもとに再施工可否の判断も行っています。再施工のタイミングに迷う場合は、お気軽に当社までご相談ください。

はい、食品接触用途に対応したコーティング仕様のご提案が可能です。
使用環境に応じて、食品衛生法に適合する材料を選定いたします。用途条件によって適合可否が変わることがあるため、具体的な仕様条件をお伺いしたうえでご案内いたします。

はい、食品衛生法に配慮した材料選定が可能です。
適用の可否は最終製品の用途や接触条件により判断が必要となるため、仕様を確認のうえ、適合性や関連資料についてご案内いたします。証明書類のご提出についてもご相談ください。

PFASすべてが同じリスクを持つわけではございません。
PFASは、「ペルフルオロアルキル化合物およびフルオロアルキル化合物」と呼ばれる有機ふっ素化合物の略称であり、広い範囲の物質群の総称です。一部のPFASについて環境・健康への影響が懸念され、近年は各国で規制の動きが進んでいます。
当社では、対象物質の種類や用途、最新の規制動向を踏まえた材料選定を行っております。用途に応じて適切な使用をご提案いたしますので、詳しくはお問い合わせください。

PFAS（ピーファス）とは、有機ふっ素化合物の総称で、耐熱性・耐薬品性・非粘着性などに優れることから、さまざまな工業用途や日用品に利用されています。
近年、一部のPFAS化合物について環境・健康影響への懸念が指摘されており、欧州を中心に規制の検討や法整備が進められています。ただし、PFASは数千〜数万種類以上存在するとされており、すべてが同一リスクとして扱われているわけではありません。
用途や化学構造によって規制対象や評価状況は異なります。
当社では、国内外の規制動向を継続的に確認しながら、お客様の用途・要求性能に応じた適切な材料選定や代替提案にも対応しています。

現時点では、PFAS規制によってすべてのふっ素樹脂コーティングが直ちに使用禁止になるわけではありません。

PFAS規制は、環境残留性や人体影響が懸念される一部化学物質への対応として進められており、国・地域によって対象範囲や規制内容が異なります。
特に欧州（EU）では、PFAS全体を包括的に規制する動きがありますが、産業用途や代替困難な用途については例外措置や移行期間が検討されています。
そのため、用途・材質・市場地域によって対応方針が異なるのが実情です。

PTFE・PFA・FEP・ETFEは、PFASの分類に含まれるふっ素樹脂材料です。
ただし、これらは一般的な低分子PFASとは性質が異なり、高分子のフルオロポリマー（ふっ素樹脂）として扱われます。現時点では、PTFE・PFA・FEPが世界的に一律禁止されているわけではありません。
一方で、EUではPFAS全体を対象とした包括規制案が検討されており、フルオロポリマーも議論対象に含まれています。ただし、工業用途や医療・半導体など代替が難しい分野では、適用除外や長期移行期間の議論が進んでいます。

はい、可能です。
PFAS規制の動向を踏まえ、用途や要求性能に応じて代替材料や代替処理の検討支援を行っています。ただし、離型性・耐熱性・耐薬品性・低摩擦性など、ふっ素樹脂が持つ特性を完全に代替できる材料は限られます。
そのため、単純な置換ではなく、使用環境、温度条件、対象ワーク、摩耗条件、生産工程などを踏まえた材料選定が重要になります。

当社では、要求性能と規制対応のバランスを考慮しながら、実用性を重視した提案を行っています。

👉当社のPFAS規制への取り組みについてはこちら

はい、PFASを使用しないコーティング仕様のご提案も可能です。
当社では、PEEKコーティング「PEEKCOAT（ピークコート）」やセラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」、シリコーン系コーティング「NonStick Coating（ノンスティックコーティング）など、PFASを一切使用しないコーティングを取り扱っております。各製品の詳細は製品紹介ページをご覧いただくか、当社までお問い合わせください。

👉当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」の詳細情報はこちら
👉当社のセラミックコーティング「Biceram」の詳細情報はこちら
👉当社のシリコーン系コーティング「NonStick Coating」の詳細情報はこちら

コーティング面の清掃方法は、付着物の種類や使用環境によって異なりますが、コーティングを長持ちさせるためには過度な負荷を避けることが重要です。
一般的には、中性洗剤を用いて柔らかい布やスポンジなどで洗浄する方法が推奨されます。

工業用途の場合は、以下のような点に配慮した清掃が行われます。
・使用環境に応じて水洗い・溶剤洗浄などを使い分ける
・研磨剤や硬いブラシなど、表面を傷つける清掃方法を避ける
・高温状態での急激な洗浄を避ける
・付着物（樹脂・油分・粉体など）の性状に応じた適切な除去方法を選定する

特に、コーティング性能（非粘着性・離型性・低摩擦性など）を維持するためには、過度な機械的摩耗を与えないことが重要です。
汚れの種類や使用条件によって適切な清掃方法は異なるため、判断に迷う場合は個別にご相談ください。

「テフロン™（Teflon™）」は特定企業の商品名（商標）で、「ふっ素樹脂（フッ素樹脂）」は樹脂材料の総称です。
「テフロン™（Teflon™）」は、ケマーズ社（旧デュポン社）が保有する商標名です。一方で、「ふっ素樹脂（フッ素樹脂）」は、ふっ素を含む樹脂材料の総称で非粘着性・耐熱性・耐薬品性に優れる材料群を指します。

厳密には「テフロン™（Teflon™）」は、「ケマーズ社のPTFEを中心としたふっ素樹脂製品群のブランド名」です。テフロン™（Teflon™）として知られている代表的な材料はPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）ですが、テフロン™（Teflon™）のブランドにはPTFE、PFA、FEP、ETFEなどのような複数のふっ素樹脂が含まれます。

材料としての性能は、同じ種類のふっ素樹脂であれば、基本的にほぼ同等です。
PTFE素材→テフロン™（Teflon™）でも、他社製でも基本性能はほぼ同等
PFA素材→同様に材料としての特性はほぼ同等
違いが出るのは、主にグレード設計（分子量・添加剤等）、加工方法、コーティング技術、品質管理です。最終的な性能は「ブランド名」でなく加工技術で決まります。

ふっ素樹脂加工のフライパンは、一般的な使用方法において安全性に配慮された製品として広く利用されています。
ふっ素樹脂（PTFE）は、非粘着性や耐熱性に優れることから、調理器具だけでなく工業用途にも幅広く使用されています。

一方で、近年はPFAS（有機ふっ素化合物）に関する報道や規制動向から、安全性について関心が高まっています。PFASは広い分類名称であり、すべてが同じ性質やリスクを持つわけではありません。工業用途においても、使用材料や用途に応じて適切な選定や法規制確認が重要です。
当社では、PFAS規制動向を踏まえた材料選定や代替提案にも対応していますので、お気軽にご相談ください。

ふっ素樹脂加工のフライパンは、一般的な使用方法において広く利用されていますが、性能を長く維持するためには適切な取り扱いが重要です。これらは安全性だけでなく、コーティング性能や寿命にも関係します。

例えば、以下のような点に注意が推奨されています。

・高温での空焼きを避ける
極端な高温状態はコーティング劣化の原因となります。特に高火力での長時間空焼きは避け、中火以下での使用が推奨されます。

・高温状態で急冷しない
使用直後のフライパンに冷水をかけるなど、急激な温度変化はコーティングや基材への負担につながる場合があります。十分に冷めてから洗浄することが推奨されます。

・金属製器具で強くこすらない
硬い器具や鋭利な金属製ヘラなどで強くこすると、コーティング表面に傷がつくことがあります。

なお、コーティング表面に傷や剥離が生じた場合は、使用状態を確認し、必要に応じて交換を検討することが推奨されます。

工業用途のふっ素樹脂コーティングにおいても、過度な高温・急冷・摩耗などは寿命低下の要因となるため、使用条件に応じた運用が重要です。

PTFE・PFA・FEP・ETFEはいずれも「ふっ素樹脂」に分類される材料ですが、それぞれ特性や適した用途が異なります。代表的な違いは以下の通りです。

・PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）
非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、幅広い用途で使用される代表的なフッ素樹脂です。

・PFA（パーフルオロアルコキシアルカン）
PTFEに近い性能を持ちながら、透明性や成形加工性に優れ、半導体・化学設備など耐食性・高純度用途にも使用されます。

・FEP（フッ化エチレンプロピレン）
柔軟性や透明性があり、電線被覆やチューブ用途などで採用されることがあります。

・ETFE（エチレンテトラフルオロエチレン）
耐衝撃性や機械強度に優れ、耐久性が求められる用途に適しています。

どの材料が適しているかは、使用温度・摩耗条件・離型性の必要性・薬品接触環境・強度要求などによって異なります。

各樹脂の選定ポイントについては以下の製品情報ページでもご紹介しています。ぜひご覧ください。
👉ふっ素樹脂コーティングの詳細情報はこちら

ふっ素樹脂コーティングは、非粘着性・離型性・低摩擦性・耐薬品性などの特性を活かし、さまざまな産業分野で使用されています。

樹脂やゴムの付着防止、金型や治具の離型性向上、搬送部品のすべり性向上、食品・医療設備の清掃性向上、薬品環境での耐食性向上などを目的として多くの製造工程で採用されています。
詳しくは、ふっ素樹脂コーティングの製品情報ページをご覧ください。
👉ふっ素樹脂コーティングの詳細情報はこちら

ふっ素樹脂コーティングは、表面機能を向上させる処理として幅広く使用されていますが、用途に応じて向き・不向きがあります。

【メリット】
・非粘着性・離型性に優れる
・摩擦を低減し、すべり性を向上できる
・耐薬品性・防汚性が高い
・清掃性やメンテナンス性の向上が期待できる

【デメリット】
・使用環境によっては摩耗しやすい場合がある
・高荷重や強い衝撃には適さないケースがある
・膜厚によって寸法変化が発生する
・加工時に400℃程度の高温での焼付を必要とするため、適用素材が限定される

コーティングを選定するうえで重要なのは、「どの課題を改善したいか」に応じて適切な仕様を選定することです。当社では、使用環境や目的に応じたコーティング選定を行っています。
詳しくは、ふっ素樹脂コーティングの製品情報ページをご覧ください。
👉ふっ素樹脂コーティングの詳細情報はこちら

ふっ素樹脂コーティングの寿命は、使用条件やメンテナンス方法によって延ばせる場合があります。

例えば、使用環境に適したコーティングを選定する、過度な摩耗や衝撃を避ける、温度条件や薬品条件を適正化する、定期的な清掃やメンテナンスを行う、表面を傷つける工具や洗浄方法を避けるなどが、寿命維持につながることがあります。

また、用途に対してコーティング種類や膜厚が適切でない場合、早期劣化につながることがあります。当社では、使用環境や課題内容に応じた仕様提案を行っています。

PEEKは「スーパーエンジニアリングプラスチック」と呼ばれる高性能樹脂の１種です。
正式名称はポリエーテルエーテルケトン（Poly Ether Ether Ketone）で、耐熱性・機械強度・耐薬品性・摺動性に優れる樹脂材料です。
当社は、PEEK樹脂によるコーティング「PEEKCOAT」を世界で初めて事業化しており、以来、20年以上にわたりPEEKコーティングを幅広い業界へ提供してきました。培ってきた知見を基にお客様のご要望に応じた最適仕様をご提案いたしますので、お気軽にお問い合わせください。
👉当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」の詳細情報はこちら

PEEKとPTFEは、いずれもスーパーエンジニアリングプラスチックに分類される樹脂材料であり、同等の耐熱性を示します。
剛性や機械強度の点ではPEEK樹脂の方が優れますが、PTFEは極めて優れた滑り性・非粘着性といった特有の性能を有しています。
耐薬品性については、どちらの樹脂も優れていますが、PTFEの方が、より幅広い薬品に耐性を持っています。
当社では、お客様の使用条件やご要望機能に応じて、材料を選択し、最適なコーティング仕様をご提案いたします。

PEEKコーティングとふっ素樹脂コーティングは、求める性能によって使い分けます。

・ふっ素樹脂コーティング
非粘着性・離型性・低摩擦性に優れ、付着防止や滑り性向上を目的とした用途に適しています。

・PEEKコーティング
耐熱性・耐摩耗性・機械強度に優れ、高負荷環境や耐久性が求められる用途に適しています。

例えば、
ワークの付着防止や離型性重視 → ふっ素樹脂コーティング
摩耗や高温環境への耐久性重視 → PEEKコーティング
といった使い分けが一般的です。

使用環境や要求性能によって適切な材料は異なるため、詳細は各製品ページをご覧ください。
👉当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」の詳細情報はこちら

ふっ素樹脂コーティングとセラミックコーティングは、重視する性能が異なります。

・ふっ素樹脂コーティング
離型性・非粘着性・低摩擦性に優れ、付着防止やすべり向上に適しています。

・セラミックコーティング
ふっ素樹脂と同様に優れた非粘着性を持ち、セラミック特有の高い塗膜硬度で表面の傷つき防止に適しています。

なお、どちらが適しているかは、使用環境や改善したい課題によって異なります。

また、近年はPFAS規制への関心が高まっており、ふっ素樹脂以外の表面処理としてセラミックコーティングを検討されるケースが増えています。当社では、PFAS大体の選択肢として、セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」もご提案しています。
👉当社のセラミックコーティング「Biceram」の詳細情報はこちら

PEEKコーティングのグレードによっては食品用途に対応可能です。
既存の仕様で対応が難しい場合でも、お客様の用途に応じて適切な材料・コーティング仕様をカスタマイズしたPEEKコーティングをご提案可能です。

用途によっては代用可能ですが、基本的には目的に応じた使い分けが必要です。
使い分けの目安としては、離型性・非粘着性・滑り性が重要となる用途ではふっ素樹脂コーティング、耐摩耗性・強度・耐久性が重要となる用途ではPEEK樹脂コーティングが有効となります。
PEEK樹脂コーティングは、ふっ素樹脂の完全な代替ではなく「選択肢のひとつ」です。使用環境によって最適解は変わるため、当社では用途や使用条件をお伺いしたうえで最適な材料のコーティング仕様をご提案します。

離型コーティングと非粘着コーティングは、厳密には目的に違いがありますが、実際には明確に区別されず使われることも多くあります。

・離型コーティング
成形品や加工物を剥がしやすくすることを目的としたコーティングです。

・非粘着コーティング
材料や汚れが付着しにくくすることを目的としたコーティングです。

どちらも「付着しにくくする」という共通目的があり、現場では同様の意味合いで使われるケースもあります。当社では、用途や対象ワーク、使用環境によって、求められる性能に適したコーティングを選定します。

ふっ素樹脂コーティングとアルマイト処理（陽極酸化処理）はどちらも表面処理の一種ですが、目的や特性が異なります。

・ふっ素樹脂コーティング
非粘着性・離型性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、付着防止や滑り性向上を目的として使用されます。

・アルマイト処理（陽極酸化処理）
アルミニウム表面に酸化皮膜を形成する処理で、耐食性・耐摩耗性・装飾性の向上を目的として使用されます。

ふっ素樹脂コーティングは「滑りや付着防止」、アルマイト処理は「表面保護や耐食性向上」が主な違いです。
使用環境や求める性能によって、適切な処理方法は異なります。

ワークが張り付く原因は、材料特性・温度条件・表面状態など、複数の要因が関係します。

例えば、表面粗さや傷による引っ掛かり、熱による軟化・溶着、樹脂や粘着成分の付着、摩擦や圧力による固着、表面エネルギーの影響などが原因となる場合があります。

特に高温工程や樹脂・粘着材料を扱う工程では、付着や離型不良が発生しやすくなります。
コーティングによって改善できるケースもあるため、使用環境や対象ワークに応じた検討が重要です。

金型や治具への付着は、熱・圧力・材料特性・表面状態など、複数の要因によって発生します。

例えば、樹脂やゴム・粘着成分の溶着、高温環境による材料の軟化、表面の傷や粗さへの入り込み、汚れや残渣の蓄積、離型性不足による固着などが原因となる場合があります。

付着が繰り返されると、品質不良や清掃頻度の増加、生産性低下につながることがあります。
使用条件に応じて、表面処理やコーティングによる改善が可能なケースもあります。

使用環境や原因によっては、コーティングによって改善できる場合があります。

焼き付き・カジリ・摩耗は、摩擦の発生、潤滑不足、高荷重、表面硬度の不足、相手材との相性などが要因となることがあります。

コーティングによって、摩擦低減・表面保護・耐摩耗性向上などの効果が期待できるため、症状の軽減につながるケースがあります。
ただし、使用条件によって適切な処理は異なるため、原因や環境を踏まえた選定が重要です。

離型不良は、材料・温度条件・金型表面の状態など、複数の要因によって発生します。

例えば、金型や治具への付着、表面の傷や粗さ、温度条件の不適合、離型性不足、樹脂や材料の残渣蓄積などが原因となる場合があります。

離型不良が発生すると、製品品質の低下や清掃・停止作業の増加につながることがあります。
使用条件に応じて、表面処理やコーティングによる改善が可能なケースもあります。
👉ふっ素樹脂コーティングの詳細情報はこちら

樹脂の付着対策には、使用条件や工程に応じてさまざまな方法があります。

例えば、金型や治具表面の清掃・メンテナンス、表面粗さの改善、温度条件の見直し、離型剤の使用、コーティングによる非粘着性・離型性の付与などが挙げられます。

特に、樹脂が繰り返し付着する工程では、表面処理によって付着低減や清掃負荷の軽減につながる場合があります。
当社では、樹脂の付着防止や離型性向上を目的とした、ふっ素樹脂コーティングにも対応しています。
詳しくは、ふっ素樹脂コーティングの製品情報ページをご覧ください。
👉ふっ素樹脂コーティングの詳細情報はこちら

金属同士の摩擦低減には、使用条件に応じてさまざまな方法があります。

例えば、潤滑剤の使用、表面粗さの改善、接触荷重や構造の見直し、表面硬度の向上、コーティングによる低摩擦化・耐摩耗性向上などが挙げられます。

特に、摺動部や繰り返し接触がある箇所では、表面処理によって摩耗や焼き付きの低減につながる場合があります。
当社では、耐摩耗性や摺動性が求められる用途向けに、PEEKコーティングにも対応しています。詳しくは、PEEKコーティングの製品情報ページをご覧ください。
👉当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」の詳細情報はこちら

コーティングが剥がれる原因は、使用環境や施工条件など、さまざまな要因が関係します。

例えば、母材との密着性不足、過度な摩耗や衝撃、高温・薬品環境による劣化、表面処理や下地処理の不適合、使用条件とコーティング性能のミスマッチなどが原因となる場合があります。

コーティングは使用環境に適した選定が重要であり、用途に応じた材料・膜構成の検討によって、剥離リスクの低減につながります。
「なぜ剥がれてしまうのか分からない」「他社処理で問題が発生している」といった場合も、使用条件や現品状況から原因を検討できるケースがあります。
お困りの際は、お気軽に当社までご相談ください。

コーティングが長持ちしない原因は、使用環境や条件とコーティング性能が適合していない場合に起こることがあります。

例えば、摩耗や衝撃が大きい、使用温度が高い、薬品や洗浄条件の影響、相手材との摩擦条件、コーティング種類や膜厚の選定不足などが要因となる場合があります。

コーティングの寿命は一律ではなく、用途や使用条件に応じた選定が重要です。
「想定より早く劣化する」「繰り返し再施工が必要になる」といった場合は、仕様の見直しによって改善できるケースがあります。

使用環境や課題内容をもとに検討可能ですので、お困りの際はお気軽に当社までご相談ください。

コーティングは多くの課題改善に活用できますが、使用条件によっては十分な効果が得られない場合があります。

例えば、極端に強い衝撃や荷重が繰り返しかかる用途、コーティング膜を超える過度な摩耗環境、母材変形が大きい用途、寸法公差が極めて厳しい用途、使用温度や薬品条件が適用範囲を超える環境などでは、コーティング単体での対応が難しい場合があります。

また、課題の原因が構造や材料そのものにある場合は、別の対策が適しているケースもあります。
当社では、使用環境や目的を踏まえて適用可否を検討しています。
「コーティングで改善できるか分からない」といった段階でも、お気軽にご相談ください。