CASE STUDY 製品採用事例

1〜2mクラスの大型検査装置ステージ部品に対応可能な施工・焼成設備を完備しており、大型機械部品・装置部品への一括コーティングが可能です。

レーザー検査装置に要求される厳しい寸法精度を確実にクリアするため、まずは規定値以上の膜厚（1mm以上）でPEEK樹脂を厚膜塗装・形成します。その後、表面を高精度の切削（機械）加工で仕上げることで、成形品を貼り合わせた場合と同等以上の平面度・平行度と高精度な寸法精度を確保しました。

PEEKコーティングの焼成時には約400℃という高い加熱温度がかかるため熱影響による基材の変形や、冷却時のPEEK樹脂と金属基材との熱膨張差による強力な収縮応力によって、大型金属ステージ自体が反り・歪みを起こす懸念がありました。これに対し、当社では長年のノウハウを活かし、「変形防止用専用固定治具」を設計・製作。熱処理中の歪みを限界まで抑制することに成功しました。

従来必須であった「成形品の貼り付け」「位置決め」「穴あけ加工」「部品固定」「高精度な水平精度調整」といった一連の手作業がすべて不要となりました。これにより、検査装置ステージ部品の製作期間（リードタイム）が大幅に短縮されました。

PEEK成形品の材料費や加工費、組み立てに要していた多大な人件費・工数がカットされたことで、ステージ部品全体にかかるトータルコストを30%以上削減することに成功しました。

コーティング後の一体切削仕上げにより、ネジ留め部や成形品の継ぎ目がない均一で滑らかなステージ面が得られ、検査対象となる製品へのキズ発生リスクをさらに低減できました。