CASE STUDY 製品採用事例

導入背景・課題

200℃の熱溶着工程における樹脂付着・糸ひきと、従来のふっ素樹脂コーティングの耐久寿命限界

物流や資材搬送に不可欠なプラスチックパレット（PP：ポリプロピレン樹脂製）の製造プロセスでは、成形された複数のパーツを加熱した金属板（熱板）で溶融・加圧接合する「熱溶着（熱板溶着）方式」が多く採用されています。熱溶着式プラスチックパレットは、接合強度が極めて高く耐荷重性に優れるため、堅牢な輸送用パレットとして幅広く活用されています。

しかし、この熱溶着工程において、製造現場では主に以下の課題に直面していました。

➤熱板への溶融樹脂の付着・糸ひき

熱板は約200℃前後の高温状態に保たれ、PP樹脂パーツに直接接触して表面を均一に溶融させます。離型性が低いと熱板を引き離す際に溶融樹脂が引きちぎられて「糸ひき」が発生したり、樹脂が付着・残留して製品外観不良や溶着強度のバラつきを引き起こします。

➤従来のふっ素樹脂コーティングの早期摩耗・寿命限界

樹脂の付着・糸ひきを防ぐため熱板表面には汎用のふっ素樹脂コーティングが施工されますが、高温下の熱負荷と過酷な樹脂摺動により被膜が徐々に剥離・摩耗し、早期に離型性能が低下していました。

➤頻繁なライン停止とメンテナンスコストの増大

離型性が低下するたびに製造ラインを停止させ、熱板を取り外してコーティングの再施工（リコート）や予備品交換を行う必要がありました。このダウンタイム（稼働停止時間）とリコート費用の蓄積が大きなコスト面・生産面でのネックとなっていました。

現場からは「現行の離型性を維持しつつ、コーティングの耐久寿命を劇的に延ばすことでメンテナンス頻度を抑えたい」という強いご要望をいただきました。