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CASE STUDY自動包装機 ガイド部品へのPEEKコーティング適用による摩耗・すべり・静電気トラブルの改善事例

2026.06.19
業界
機能・用途
目的・効果
採用された製品

導入背景・課題

包装現場の安定稼働を阻む「摩耗」と「静電気」

自動包装機械による包装工程で使用されるガイド部品は、搬送物や包装フィルムの軌道を正確に制御し、高速な製造ラインを支える重要な構成部品です。一般的にガイド部品には、フィルムをスムーズに滑らせるすべり性(非粘着性)の付与や、摺動による擦過傷を防ぐ目的でふっ素樹脂コーティングなどの表面処理が施されています。

しかし、近年の製造ラインの高速化・高負荷化に伴い、従来の表面処理では耐久性が不足するケースが増加しています。今回ご相談いただいたお客様も、食品・日用品の高速自動包装ラインにおいて、ガイド部品の早期摩耗静電気に起因する搬送トラブルに頭を悩ませていました。

特にふっ素樹脂コーティングはすべり性に優れる一方で、フィルムとの連続摺動による塗膜の摩耗や剥がれが生じやすく、頻繁なメンテナンスや部品交換による製造ラインの停止リスクが大きな課題となっていました。

従来の運用における主な課題

  • ガイド部品の摩耗による短寿命と高い交換頻度

    包装フィルムがガイド部品と常時接触しながら高速摺動するため、従来仕様(ふっ素樹脂等)では短期間で塗膜が摩耗し、定期的な交換・再コーティングに伴うメンテナンスコストと工数が負担となっていました。

  • 静電気発生によるフィルム吸着・搬送不良(チョコ停)

    高速摺動時の摩擦により強い静電気が発生し、フィルムの張り付きや蛇行、巻き込みトラブルが頻発。ラインを一時停止して対応する「チョコ停」が多発し、生産効率(稼働率)が著しく低下していました。

製品提案・仕様概要

帯電防止・低摩擦性・耐摩耗性 3つの機能を融合した「PEEKCOAT G10」による多機能化

これらの課題を根本から解決するため、弊社はPEEK樹脂をベースとした多機能高耐久コーティング「PEEKCOAT G10」をご提案いたしました。本製品は、優れた機械的強度を持つPEEK(ポリエーテルエーテルケトン)樹脂に、ふっ素樹脂および独自の導電性材料を最適配合したハイブリッド型の高機能表面処理です。

多機能PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の主な仕様と特長

  • 強靭なPEEK樹脂による「圧倒的な耐摩耗性(高寿命化)」

    高い機械的強度を誇るPEEK樹脂を骨格(ベースマトリクス)とすることで、抜群の塗膜強度と耐摩耗性・耐摺動性を実現。高速で摺動する包装フィルムとの厳しい摩擦に長期間耐え抜き、ガイド部品の摩耗を大きく低減します。

  • ふっ素樹脂配合による「高すべり性(低摩擦係数)の持続」

    被膜内部にふっ素樹脂の微粒子を均一分散させた独自構造を採用。動摩擦係数0.06~0.12というふっ素樹脂同等の優れたすべり性能を発揮します。さらに、摩耗に伴い内部のふっ素樹脂が順次露出するため、長期間にわたり安定した非粘着・滑走性が維持されます。

  • 静電気トラブルを根本から防ぐ「帯電防止(導電)機能」

    被膜中に導電材料を均一配合することで、優れた帯電防止性能を付与しています。フィルム摺動時に発生する静電気を瞬時に外部へ逃がし、静電気によるフィルムのガイド吸着、蛇行、巻き込みなどの搬送トラブルを未然に防ぎます。

「PEEKCOAT G10」は、単なる硬質コーティングにとどまらず、フィルムを傷つけない「滑らかな低摩擦表面」と、トラブルを抑制する「帯電防止機能」をハイレベルで融合させた表面処理です。従来のふっ素樹脂コーティングでは耐えられなかった高負荷・高速摺動環境下でも、長期間にわたり初期性能を維持できる最適なソリューションとして採用いただきました。

導入効果

部品寿命の延長とチョコ停削減による生産性向上

自動包装工程のガイド部品へ「PEEKCOAT G10」を導入した結果、製造現場におけるさまざまな課題が解決され、劇的な改善効果をもたらしました。

多機能PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」導入による具体的な改善効果

  • 部品の耐久寿命が3ヶ月から1年へ延伸(耐久性 3~4倍に向上)

    従来のふっ素樹脂コーティングでは約3ヶ月で摩耗し、素地が露出していたのに対し、PEEKCOAT G10施工後は1年以上連続使用できる耐久性(従来比3~4倍)を実現。頻繁な部品交換・再コーティング作業が不要となり、メンテナンスコストと工数の大幅削減に成功しました。

  • 搬送スピードのアップによる「タクトタイム短縮」の実現

    ふっ素樹脂レベルの低摩擦性とPEEK樹脂の塗膜強度が融合したことで、摺動抵抗が劇的に低減。摩耗を気にせず従来よりも高い搬送スピード設定が可能となり、ライン全体のタクトタイム短縮と生産性向上を同時に達成しました。

  • 静電気障害の防止による「チョコ停ゼロ化」と設備稼働率の向上

    優れた帯電防止性能により、静電気によるフィルムの巻き込みや吸着トラブルが根本解消。突発的なライン停止(チョコ停)が激減したことで、現場作業者の復旧対応にかかる負担が解消され、設備の連続稼働率が大幅に改善しました。

結果として、部品コストの削減と生産量アップの両立を果たし、トータルでのコストパフォーマンスを大きく高める結果となりました。本導入は、お客様の現場における「止まらないライン作り」の強力な基盤となっています。

採用されたコーティングブランド

今回採用された「PEEKCOAT G10」は、圧倒的な耐摩耗性を誇るPEEK樹脂をベースに、ふっ素樹脂の「すべり性(非粘着性)」と独自材料による「帯電防止(導電)機能」を融合させた多機能ハイブリッドコーティングです。高速かつ連続的な摺動環境下においても優れた耐久性で摩耗を強力に抑制し、部品交換頻度を激減させます。さらに静電気トラブルを未然に防止し、自動包装ラインの「チョコ停」をシャットアウト。包装機のガイド部品が抱える課題を1つの表面処理で一気に解決するソリューションです。

お問い合わせ

自動包装機械への「PEEKCOAT G10」の適用検討をはじめ、お客様の現場で発生している摩耗トラブルや静電気によるチョコ停対策など、各種課題解決に関するご相談を随時承っております。「現状のコーティングでは寿命が短い」「フィルムの搬送不良を改善したい」など、貴社の課題に合わせた最適な表面処理仕様をご提案いたします。まずはお気軽にお問い合わせください。

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